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塑料模具设计的一般流程

编辑:胜华塑胶模具厂 发布时间:2017-07-15 浏览:582次

一、设计基本思路:

根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能,认真分析塑件的工艺性,正确确定成型方法及成型工艺,选择合适的塑料注射成型机,然后进行塑胶模具设计。

二、设计时所需注意事项:

1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系;

2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。

3、结构形状及尺寸的正确性,制造工艺可行性,材料及热处理要求和正确性,视图表达,尺寸标准,形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。

4、设计时应考虑到便于加工与维护维修,安全可靠等因素。

5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易,成本低。

6、对于复杂的模具,考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法,加工后如何装配,试模后具有足够的修模余量等问题。

三、塑胶模具设计流程:

1、接受任务书:

一般有以下三种情况:

(1)客户给定审定的塑件图样及其技术要求(二维电子图档,如AUTOCAD,WORD等)。此时需要构建三维模型(产品设计工作内容),然后出二维工程图。

(2)客户给定审定的塑件图样及其技术要求(三维电子图档,如PROE,UG,SOLIDWORKS等)。只要出二维工程图。(为常用情况)

(3)客户给定塑件样品,手板,实物。此时要求测绘塑件抄数处理,然后构建三维模型,再出二维工程图。

2、收集,分析和消化原始资料:

(1)分析塑件

a:明确塑件的设计要求,通过图样了解该塑件所用材料,设计要求,对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合,装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量(生产周期,生产效率)一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备,提高设备利用率,确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

(2)分析塑料的成型工艺:

成型方法,成型设备,材料型号,模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况:

(1)厂家操作工人的技术水平

(2)厂家现有设备技术

(3)成型设备的技术规范

注射机定位圈的直径,喷嘴前端球面半径及孔径大小,最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力,固定侧与可动侧之间的最大及最小开距,固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小,注射机调距螺母可调长度,最大开模行程,注射机拉杆的间距,顶出杆直径及位置、顶出行程等。

(4)厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法(最好在本厂加工)

4、确定模具结构:

一般理想的模具结构:

(1)工艺技术要求:几何形状,尺寸公差,表面粗糙度等符合国际化标准。

(2)生产经济要求:成本低,生产率高,模具使用寿命长,加工制造容易。

(3)产品质量要求:达到客户图样所有要求。

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