注塑机液压油在液压系统运行过程中，常常伴随着冷却水，或蒸汽水，所以当我们的密封元件损坏或冷却器隔板穿孔时，液压系统外部的水分就容易进入系统。抗磨液压油中的水分一般呈三种状态存在：游离水、乳化水和溶解水。一般来说，游离水比较容易脱去，而乳化水和溶解水就不易脱去。
1、抗磨液压油中存在水分的坏处：
（1）会促使油品氧化变质，破坏抗磨液压油形成的油膜，加速液压元件的磨损；
（2）使抗磨液压油效果变差，加速有机酸对金属的腐蚀作用，锈蚀设备；
（3）使油品容易产生沉渣，而且会使添加剂（尤其是金属盐类）发生水解反应而失效，产生沉淀，堵塞油路，妨碍抗磨液压油的循环和供应。
液压油中水分的存在，混有水分的液压油在泵及其他元件的长期剧烈搅拌下会形成乳化液，使液压油水解或生成沉淀物，引起工作系统锈蚀，腐蚀和堵塞油路。工作中温度升高水分会气化形成空气 使系统工作不稳定，油液和水中空气不断搅合会使降低油液的使用时间。特别是在伺服液压系统中，对油品的要求更高。 因此在我们的注塑机的维护过程中，要加强对润滑液压系统中水分的监控，及时了解润滑液压系统的含水量状态，确保设备的安全健康的运行。
2、那么在注塑机的日常维护中，我们怎样判断检测我们液压系统是否进水，进多少水了？
（1）用试管取一定量的液压油，如发现油变浑浊甚至乳化，由透明变为不透明，可认为油中有水分，将试管加热，如出现气雾或在管壁上出现气泡、水珠或有“劈啪”的响声，可认为油中有水分。
（2）取一条细铜线，绕成线圈，在火上烧红，然后放入装有试样油的试管中，如有“劈啪”响声，认为油中有水分。
（3）用试管取一定量的润滑或液压油，将少量铜（无水，白色粉沫）放入油中，如铜变为蓝色，也表示抗磨液压油中有水分。
注塑机液压系统运行的稳定性直接关系到注塑机生产的工作精度和性能，关系到设备的故障率和作业率，关系到工作环境和产品质量以及企业的效益。
3、注塑机液压油更换周期
注塑液压油一般用46~68#抗磨液压油。
正常机械首次更换液压油时间是使用半年后，以后一年一次。使用频率不高的可推迟。普通液压油的换油期是建议一年，合成液压油的建议3年，如果抽检检测合格的，可以继续使用的。
以上其实是属于定期换油法，用得比较多，实际上目前常用的有三种换油法。
三种确定换油期的方法 ：
（1）目测换油法。它是凭维修人员的经验，根据目测到的一些油液常规状态变化-如油液变黑、发臭、变成乳白色等，决定是否换油。
（2）定期换油法。根据设备所在场地的环境条件、工作条件和所用油品的换油周期，到期就进行更换。这种方法对液压设备较多的企业很适用。
（3）取样化验法。定期对液压机中的油液进行取样化验，测定必要的项目（如黏度、酸值、水分、颗粒大小和含量以及腐蚀等）和指标，按油质的实际测量值与规定的油液劣化标准进行对比，确定油液该不该换。取样时间：对一般工程机械的液压系统应在换油周期前一周进行，关键设备,如：TBM全断面掘进机等的液压系统应每隔500小时进行一次取样化验，化验结果应填入设备技术档案。取样化验法适用于关键设备和大型液压设备。
这三种换油法，目测换油法具有主观性，需要根据维修人员的经验来判定，有很大的不确定性，而定期换油法有时会造成一定的浪费，而取样化验法是最科学的，更适合于液压机和冷挤压成型机设备。
